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污泥濃縮
來源：本站 作者：匿名 發(fā)布：2010/6/28 修改：2010/6/28
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污泥處理系統(tǒng)產生的污泥，含水率很高，體積很大，輸送、處理或處置都不方便。污泥濃縮可使污泥初步減容，使其體積減小為原來的幾分之一，從而為后續(xù)處理或處置帶來方便。首先，經濃縮之后，可使污泥管的管徑減小，輸送泵的容量減小。濃縮之后 采用消化工藝時，可減小消化池容積，并降低加熱量；濃縮之后直接脫水，可減少脫水機臺數，并降低污泥調質所需的絮凝劑投加量。
污泥濃縮使體積減小的原因，是濃縮將污泥顆粒中的一部分水從污泥中分離出來。從微觀看，污泥中所含的水分包括空隙水、毛細水、吸附水和結合水四部分，如圖1所示。空隙水系指存在于污泥顆粒之間的一部分游離水，占污泥中總含水量的65～85%之間；污泥濃縮可將絕大部分空隙水從污泥中分離出來。毛細水系指污泥顆粒之間的毛細管水，約占污泥中總含水量的15～25%之間；濃縮作用不能將毛細水分離， 必須采用自然干化或機械脫水進行分離。吸附水系指吸附在污泥顆粒上的一部分水分，由于污泥顆粒小，具有較強的表面吸附能力，因而濃縮或脫水方法均難以使吸附水與污泥顆粒分離。結合水是顆粒內部的化學結合水，只有改變顆粒的內部結構，才可能將結合水分離。吸附水和結合水一般占污泥總含水量的10%左右，只有通過高溫加熱或焚燒等方法，才能將這兩部分水分離出來。
污泥濃縮主要有重力濃縮，氣浮濃縮和離心濃縮三種工藝形式。國內目前以重力濃縮為主， 但隨著氧化溝、A2/O等污水處理新工藝的不斷增多，氣浮濃縮和離心濃縮將會有較大的發(fā)展。事實上，這兩種濃縮方法在國外早已有了非常成熟的運行實踐經驗。
一、重力濃縮工藝
1.工藝原理及過程 重力濃縮本質上是一種沉淀工藝，屬于壓縮沉淀。濃縮前由于污泥濃度很高，顆粒之間彼此接觸支撐。濃縮開始以后，在上層顆粒的重力作用下，下層顆粒間隙中的水被擠出界面，顆粒之間相互擁擠得更加緊密。通過這種擁擠積壓縮過程，污泥濃度進一步提高， 從而實現(xiàn)污泥濃縮。
污泥濃縮一般采用圓形池，如圖1所示。進泥管一般在池中心，進泥點一般在池深一半處。排泥管設在池中心底部的最低點。上清液自液面池周的溢流堰溢流排出。較大的濃縮池一般都設有污泥濃縮機，如圖2所示。污泥濃縮機系一底部帶刮板的回轉式刮泥機。底部污泥刮板可將污泥刮至排泥斗，便于排泥。上部的浮渣刮 板可將浮渣刮至浮渣槽排出。刮泥機上裝設一些柵條，可起到助濃作用。主要原理是， 隨著刮泥機轉動，柵條將攪拌污泥，有利于空隙水與污泥顆粒的分離。對濃縮機轉速的要求不像二沉池和初沉池那樣嚴格，一般可控制在1～4r/h，周邊線速度一般控制在1～4m/min。濃縮池排泥方式可用泵排，也可直接重力排泥。后續(xù)工藝采用厭氧消化時，常用泵排，因可直接將排除的污泥泵送至消化池。
2.工藝控制
(1)進泥量的控制
對于某一確定的濃縮池和污泥種類來說，進泥量存在一個最佳控制范圍。進泥量太大，超過了濃縮能力時，會導致上清液濃度太高，排泥濃度太低，起不到應有的濃縮效果；進泥量太低時，不但降低處理量，浪費池容，還可導致污泥上浮，從而使?jié)饪s不能順利進行下去。污泥在濃縮池發(fā)生厭氣分解，降低濃縮效果表現(xiàn)為兩個不同的階段:當污泥在池中停留時間較長時，首先發(fā)生水解酸化，使污泥顆粒粒徑變小，比重減輕，導致濃縮困難；如果停留時間繼續(xù)延長，則可厭氧分解或反硝化，產生C02和H2S或N2，直接導致污泥上浮。濃縮池進泥量可由下式計算:
Qi=qs•A/Ci (1)
式中，Qi為進泥量(m3/d)；Ci為進泥濃度(kg/m3)；A為濃縮池的表面積(m2)；qs為固體表面負荷[kg/ (m2•d)]。
固體表面負荷qs系指濃縮池單位表面積在單位時間內所能濃縮的干固體量。也的大小與污泥種類及濃縮池構造和溫度有關系，是綜合反映濃縮池對某種污泥的濃縮能力的一個指標。溫度對濃縮效果的影響體現(xiàn)在兩個相反的方面:當溫度較高時，一方面污水容易水解酸化(腐敗)，使?jié)饪s效果降低；但另一方面，溫度升高會使污泥的粘度降低，使顆粒中的空隙水易于分離出來，從而提高濃縮效果。在保證污泥不水解酸化的前提下，總的濃縮效果將隨溫度的升高而提高。綜上所述，當溫度在15～20℃時，濃縮效果最佳。初沉污泥的濃縮性能較好，其固體表面負荷qs一般可控制在90～15Okg/(m2•d)的范圍內。活性污泥的濃縮性能很差，一般不宜單獨進行重力濃縮。如果進行重力濃縮，則應控制在低負荷水平，qs一般在10～3Okg/(m2•d)之間。常見的形式是初沉污泥與活性污泥混合后進行重力濃縮，其qs取決于二種污泥的比例。如果活性污泥量與初沉污泥量在1:2～2:1之間，qs可控制在25～8Okg/(m2•d)，常在60～7Okg/(m2•d)之間。即使同一種類型的污泥，qs值的選擇也因廠而異，運行人員在運行實踐中，應摸索出本廠的qs最佳控制范圍。
由式(1)計算確定的進泥量還應當用水力停留時間進行核算。水力停留時間計算如下:
T=V/Qi=A•H/Qi (2)
式中，A為濃縮池的表面積(m2)；H為濃縮池的有效水深，通常指直墻深度(m)。 水力停留時間一般控制在12～30h范圍內。溫度較低時，允許停留時間稍長一些； 溫度較高時，不應使停留時間太長，以防止污泥上浮。
【實例計算】 某處理廠的污水處理系統(tǒng)每天產生含水率為98%的混合污泥1500m3。該廠污泥處理系統(tǒng)中有4座直徑為14m、有效水深為4m的圓形重力濃縮池。 該廠在運行中發(fā)現(xiàn)固體表面負荷宜控制在7Okg /(m2•d)左右。試計算該廠需投運的濃縮池數量及每池的進泥量，并對水力停留時間進行核算。
【解】濃縮池的面積A=3.14×7×7=154m2，濃縮池的有效容積V=154×4=615m3。污泥的含水率為98%，則含固量為2%，Ci=20kg/m3。將A、Ci及qs值代人式(1)， 得每座濃縮池的進泥量
Qi=70×154/20=540m3/d
將V和Qi代人式(2)，得水力停留時間
T=615/540=1.13d=27h<30h
需投運的濃縮池數量
n=1500/5400=2.8≈3
因此，該廠需投運3座濃縮池，每池的進泥量為540m3/d，污泥在每池中的停留時間為27h。
(2)濃縮效果的評價
在濃縮池的運行管理中，應經常對濃縮效果進行評價，并隨時予以調節(jié)。濃縮效果通常用濃縮比、分離率和固體回收率三個指標進行綜合評價。濃縮比系指濃縮池排泥濃度與之入流污泥濃度比，用f表示，計算如下:
f=Cμ/Ci (3)
式中，Ci為入流污泥濃度(kg/m3)；Cμ為排泥濃度(kg/m3)。
固體回收率系指被濃縮到排泥中的固體占入流總固體的百分比，用表示，計算如下:
η=Qμ•Cμ/（Qi•Ci） (4)
式中，Qμ為濃縮池排泥量(m3/d)；Qi為入流污泥量(m3/d)。
分離率系指濃縮池上清液量占入流污泥量的百分比，用F表示，計算如下:
F=Qe/Qi=1-η/f (5)
式中，Qe為濃縮池上清液流量(m3/d)；f表示污泥經濃縮池后被濃縮了多少倍；可表示經濃縮之后，有多少干污泥被濃縮出來；F表示經濃縮之后，有多少水分被分離出來。
以上三個指標相輔相承，可衡量出實際濃縮效果。一般來說，濃縮初沉污泥時，f應大于2.0，η應大于90%。如果某一指標低于以上數值，應分析原因，檢查進泥量是否合適，控制的qs是否合理，濃縮效果是否受到了溫度等因素的影響。濃縮活性污泥與初沉污泥組成的混合污泥時，f應大于2.0，可應大于85%。
【實例分析】某處理廠污泥濃縮池，當控制qs為5Okg/(m2•d)時，得到如下濃縮效果:
入流污泥量=500m3/d
入流污泥的含水率為98%
排泥量Qμ=200m3/d
排泥的含水率為95.5%
試評價濃縮效果，并計算分離率。
【解】Ci=2%=20kg/m3 Qi=500m/d
Qμ=4.5%=45kg/m3 Qμ=200kg/m3
將以上數值代入式(3)和式(4)，可得
f=45/20=2.25>2.0
η＝200×45/（500×20）=90%≥90%
F=(500-200)/500=60%
經計算可知，該濃縮效果較好。污泥被濃縮了2.25倍，有90%的污泥固體隨排泥進入后續(xù)污泥處理系統(tǒng)，只有10%的污泥固體隨上清液流失。經濃縮之后，60%的上清液中攜帶10%的固體從污泥中分離出來。
(3)排泥控制
濃縮池有連續(xù)和間歇兩種運行方式。連續(xù)運行是指連續(xù)進泥連續(xù)排泥，這在規(guī)模較大的處理廠比較容易實現(xiàn)。小型處理廠一般只能間歇進泥并間歇排泥，因為初沉池只能是間歇排泥。連續(xù)運行可使污泥層保持穩(wěn)定，對濃縮效果比較有利。無法連續(xù)運行的處理廠應“勤進勤排”，使運行盡量趨于連續(xù)，當然這在很大程度上取決于初沉池的排泥操作。不能做到“勤進勤排”時，至少應保證及時排泥。一般不要把濃縮池作為儲泥池使用，雖然在特殊情況下它的確能發(fā)揮這樣的作用。每次排泥一定不能過量，否則排泥速度會超過濃縮速度，使排泥變稀，并破壞污泥層。
3.日常維護管理
濃縮池的日常維護管理，包括以下內容:
(1)由浮渣刮板刮至浮渣槽內的浮渣應及時清除。無浮渣刮板時，可用水沖方法，將浮渣沖至池邊，然后清除。
(2)初沉污泥與活性污泥混合濃縮時，應保證兩種污泥混合均勻，否則進入濃縮池會由于密度流擾動污泥層，降低濃縮效果。
(3)溫度較高，極易產生污泥厭氧上浮。當污水生化處理系統(tǒng)中產生污泥膨脹時，絲狀菌會隨活性污泥進入濃縮池，使污泥繼續(xù)處于膨脹狀態(tài)，致使無法進行濃縮。對于以上情況，可向濃縮池入流污泥中加入Cl2、KMnO4、03、H202等氧化劑，抑制微生物的活動，保證濃縮效果。同時，還應從污水處理系統(tǒng)中尋找膨脹原因，并予以排除。
(4)在濃縮池入流污泥中加入部分二沉池出水，可以防止污泥厭氧上浮，提高濃縮效果，同時還能適當降低惡臭程度。
(5)濃縮池較長時間沒排泥時，應先排空清池，嚴禁直接開啟污泥濃縮機。
(6)由于濃縮池容積小，熱容量小，在寒冷地區(qū)的冬季濃縮池液面會出現(xiàn)結冰現(xiàn)象。此時應先破冰并使之溶化后，再開啟污泥濃縮機。
(7)應定期檢查上清液溢流堰的平整度，如不平整應予以調節(jié)，否則導致池內流態(tài)不均勻，產生短路現(xiàn)象，降低濃縮效果。
(8)濃縮池是惡臭很嚴重的一個處理單元，因而應對池壁、浮渣槽、出水堰等部位定期清刷，盡量使惡臭降低。
(9)應定期(每隔半年)排空徹底檢查是否積泥或積砂，并對水下部件予以防腐處理。
4.異常問題分析與排除
現(xiàn)象一:污泥上浮。液面時泡逸出，且浮渣量增多。
其原因及解決對策如下:
(1)集泥不及時。可適當提高濃縮機的轉速，從而加大污泥收集速度。
(2)排泥不及時。排泥量太小，或排泥歷時太短。應加強運行調度，做到及時排泥。
(3)進泥量太小，污泥在池內停留時間太長，導致污泥厭氧上浮。解決措施之一是加Cl2、03等氧化劑，抑制微生物活動，措施之二是盡量減少投運池數，增加每池的進泥量，縮短停留時間。
(4)由于初沉池排泥不及時，污泥在初沉池內已經腐敗。此時應加強初沉池的排泥操作。
現(xiàn)象二:排泥濃度太低，濃縮比太小。
其原因及解決對策如下:
(1)進泥量太大，使固體表面負荷qs增大，超過了濃縮池的濃縮能力。應降低入流污泥量。
(2)排泥太快。當排泥量太大或一次性排泥太多時，排泥速率會超過濃縮速率，導致排泥中含有一些未完成濃縮的污泥。應降低排泥速率。
(3)濃縮池內發(fā)生短流。能造成短流的原因有很多，溢流堰板不平整使污泥從堰板最. 較低處短路流失，未經過濃縮，此時應對堰板予以調節(jié)。進泥口深度不合適，入流擋板，或導流筒脫落，也可導致短流，此時可予以改造或修復。另外，溫度的突變、入流污泥含固量的突變或沖擊式進泥，均可導致短流，應根據不同的原因，予以處理。
5.分析測量與記錄
(1)分析項目如下:
含水率(含固量):濃縮池進泥和排泥，每天3次，取瞬時樣
BOD5：濃縮池上清液，每天1次，取連續(xù)混合樣
SS:濃縮池上清液，每天3次，取瞬時樣
TP:濃縮池上清液，每天1次，取連續(xù)混合樣
(2)測量項目如下:
溫度:進泥及池內污泥
流量:進泥量與排泥量
(3)計算項目如下:
計算并記錄qs、T、f、η、F
(二)氣浮濃縮工藝
1.工藝原理及過程
初沉污泥的比重平均為1.02～1.03，污泥顆粒本身的比重約為1.3～1.5，因而初沉污泥易于實現(xiàn)重力濃縮。活性污泥的比重約在1.O～1.005之間，活性污泥絮體本身的比重約在1.O～1.01，泥齡越長，其比重越接近于1.0。當處于膨脹狀態(tài)時，其比重甚至會小于1.0。因而活性污泥一般不易實現(xiàn)重力濃縮。針對活性污泥絮體不易沉淀的特點，可順其自然，設法使之上浮，以實現(xiàn)濃縮，此即為氣浮濃縮工藝的基本原理。向污泥中強制溶入氣體，氣體產生的大量微小氣泡附著在污泥絮體的周圍，使其比重小于1.0，從而使污泥絮體強制上浮，更好地實現(xiàn)了污泥的濃縮。常用的氣浮工藝為加壓溶氣氣浮系統(tǒng)，其流程如圖3所示。氣浮濃縮池分離出的上清液(實際為下清液) 進入貯存池，部分清液排至污水處理系統(tǒng)進行處理，另外一部分被加壓泵抽取加壓。加壓后的污水在管路內與空壓機壓人的空氣混合之后，進入溶氣罐。在溶氣罐內，空氣將大部分溶入污水中。溶氣后的污水與進入的污泥在管道內混合后進入氣浮池。入池后， 由于壓力劇減，溶氣會形成大量的細微氣泡，這些氣泡將附著在污泥絮體上，使絮體隨之一起上升。升至液面的絮體大量積累后形成濃縮污泥，從而實現(xiàn)了污泥的濃縮。常用鏈條式刮泥機將污泥刮至積泥槽，然后進入脫氣池攪拌脫氣。脫氣的目的是將污泥中的溶氣全部釋放出來，否則會干擾后續(xù)的厭氧消化或脫水。氣浮池有矩形和圓形兩種，泥量較少時常采用矩形池，泥量較大時常采用圓形輻流氣浮池。對于含固量在0.5%左右的活性污泥，經氣浮濃縮后含固量可超過4%。由于氣浮池中的污泥含有溶解氧，因而其惡臭要較重力濃縮低得多。另外，好氧消化后的污泥重力濃縮性很差，也可用氣浮濃縮工藝進行泥水分離，對于氧化溝或硝化等大泥齡工藝所產生的剩余活性污泥，氣浮濃縮的優(yōu)勢將更加突出。
2.工藝控制
(1)進泥量控制 在運行管理中，必須控制進泥量。如果進泥量太大，超過氣浮濃縮系統(tǒng)的濃縮能力，則排泥濃度將降低；反之，如果進泥量太小，則造成濃縮能力的浪費。進泥量可用下式計算:
Qi=qs•A/Ci (6)
式中，qs為氣浮池的固體表[kg/(m2•d)]；A為氣浮池表面積(m2)；Ci為入流污泥濃度(kg/m3)。
當濃縮活性污泥時，qs一般在50～120kg/(m2•d)范圍內，其值與活性污泥的SVI值等性質有關系。qs可由實驗確定，也可在運行實踐中得出適合本廠污泥的負荷值。
(2)氣量的控制
氣量控制將直接影響排泥濃度的高低。一般來說，溶入的氣量越大，排泥濃度也越高，但能耗也相應增高。氣量可用下式計算:
Qa=Qi•Ci•A/(S/γ) (7)
式中，Qi和Ci分別為入流污泥的流量和濃度；γ為空氣容重(kg/m3)，與溫度有關，見表1；A/S為氣浮濃縮的氣固比，系指單位重量的干污泥量在氣浮濃縮過程中所需要的空氣重量。 A/S值與要求的排泥濃度有關系，A/S越大排泥濃度越高。
空氣在水中的溶解度及容重(1atm) 表1
溫度（℃） 溶解氧(m3/m3) 容重(kg/m3)
0 0.0288 1.252
10 0.0226 1.206
20 0.0187 1.164
30 0.0161 1.127
40 0.0142 1.092
對于活性污泥，A/S一般在0.01～0.04之間。A/S值與污泥的性質關系很大，當活性污泥的SVI〉350時，即使A/S〉0.06，也不可能使排泥含固量超過2%。當SVI在100左右時，污泥的氣浮濃縮效果最好。表2為不同的A/S值對應的排泥濃度。處理廠可通過試驗或運行實際，并針對后續(xù)處理工藝對濃縮的要求，確定出適合本廠情況的A/S值。
不同氣固比A/S對應的排泥濃度(SVI=100) 表2
氣固比 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.040
排泥濃度(%) 1.5 2.0 2.8 3.3 3.8 4.5
(3)加壓水量控制
加壓水量應控制在合適范圍內。水量太少，溶不進氣體，不能起到氣浮效果；水量太多，不僅能起升高，也可能影響細氣泡的形成。加壓水量可由下式計算:
Qw=(Qi•Ci•A/S)/[Cs•(ηP-1)] (8)
式中，Qw為加壓水量(m3/d)；Qi為入流污泥量(m3/d)；Ci為入流污泥的濃度(kg/m3)；Cs為1大氣壓下空氣在水中的飽合溶解度(kg/m3)；P為溶氣罐的壓力，一般控制在3～5atm；η為溶氣效率，即加壓水的飽和度，與壓力有關系，在3～5abn下，可一般在50～80%之間。
(4)水力表面負荷的控制
通過以上各步確定了進泥量、空氣量及加壓水量之后，還應對氣浮池進行水力表面負荷的核算。水力表面負荷qh可用下式計算:
qh=(Qi+Qw)/A (9)
式中，Qi和Qw分別為入流污泥和加壓水的流量(m3/d)；A為氣浮池的表面積(m2)。
對活性污泥，qh一般應控制在120m3/(m2•d)以內，qh如果太高，使上清液的固體濃度明顯升高。另外，污泥在氣浮池內的停留時間也影響濃縮效果。停留時間T可計算如下:
T=A•H/(Qi+Qw) (10)
式中，H為氣浮池的有效深度(m)；其它參數同前。
對活性污泥，要得到較好的氣浮濃縮效果，一般應控制T≥20min。
【實例計算】某處理廠設有4座氣浮濃縮池，每座池的尺寸為B×L×H=12m×3m×4m。該廠污水處理產生的剩余活性污泥含固量為0.5%，欲將其濃縮至4%，則氣浮池的固體表面負荷qs應為8Okg/(m2•d)，氣固比A/S為0.035，溶氣罐內壓力應保持在4個大氣壓，此時溶氣效率可為75%。試計算20℃，剩余污泥產量為1700m3/d時，應投運的氣浮池數量及每池的溶氣量和加壓水量。
【解】已有數據整理如下:Qi=1700m3/d，Ci=0.5%=5kg/m3，qs=8Okg/(m2•d)，A/S=0.035，P=4atm，η=75%，A=12×3=36m2，H=4m。
查表1，得20℃時，γ=1.164kg/m3，Cs =1.164×0.0187=0.02kg/m3
①將Ci，A和qs值代入式(6)，得每池的允許進泥量。
Qi=80×36/5=576m3/d
②需投運氣浮池的數量 n=1700/576=2.95≈3座
③將Qi、Ci、A/S、γ代人式(7)，得每池所需溶氣量
Qa=576×5×0.035/1.146=88m3/d
④將Qi、A/S，Ci、Cs、η、P值代入式(8)，得每池所需溶氣水量
Qw=576×0.035×5/[0.02×(0.75×4-1)]=2520m3/d
⑤將Qi、Qw、A值代入式(9)，得水力表面負荷
qh=(576+2520)/36=86m3/(m2•d)<120m3/(m2•d)
⑥將Qi、Qw、A、H值代人式(10)，得停留時間
T=36×4/(576+2520)=0.046d=66min>20min
因此，該廠需將3座氣浮池投入運行，每池所需溶氣量為88m3/d，所需加壓水量為2520m3/d。
(5)刮泥控制
運行正常的氣浮池，液面之上會形成很厚的污泥層。污泥層厚度與刮泥周期有關，刮泥周期越長(即刮泥次數越少)，泥層越厚，污泥的含固量也越高。泥層厚度常在0.2～0.6m之間，越往上層，含固量越高，平均含固量一般在4%以上。一般情況下，泥層厚度增至0.4m時，即應開始刮泥。雖然使厚度增高，可繼續(xù)提高含固量，但高含固量的污泥不易刮除。刮泥機的刮泥速度不宜太快，一般應控制在05m/min以下。每次刮泥深度不宜太深，可淺層多次刮除。如果總泥層厚度為0.4m，則刮至0.2m時即應停止，否則可使泥層底部的污泥，帶著水分翻至表面，影響濃縮效果。
入流污泥中的固體，并不全部被浮至表面，約有近1/3的泥量仍繼續(xù)沉至氣浮池底部，這部分主要是一些無機成分，包括沉砂池未去除的一些細小沉砂。一些不設初沉池的延時曝氣工藝系統(tǒng)，例如氧化溝工藝，其產生的剩余活性污泥中，沉至氣浮池底的污泥可能還會超過1/3。由于以上原因，氣浮池底部一般也必須設置刮泥機，將沉下的污泥及時刮除。
3.異常問題的分析及排除
現(xiàn)象一:氣浮污泥的含固量太低。其原因及解決對策如下:
(1)刮泥周期太短，刮泥太勤，不能形成良好的污泥層，應降低刮泥頻率，延長刮泥周期。
(2)溶氣量不足。溶氣不足,導致氣固比降低,因此氣浮污泥的濃度也降低，應增大空壓機的供氣量。
(3)入流污泥超負荷。入流污泥量太大或濃度太高，超過了氣浮濃縮能力，應降低進泥量。
(4)入流污泥SVI值太高。SVI值為100左右時，氣浮效果最好，這一點與重力濃縮是一致的。當SVI值大于200時，濃縮效果將降低。此時應采取的措施之一是向入流污泥中投入適混凝劑，暫時保證濃縮效果；措施之二是從污水處理系統(tǒng)中尋找SVI值升高的原因，針對原因，予以排除。
現(xiàn)象二:氣浮分離清液含固量升高。正常運行時，分離液的SS應在500mg/L之下，當超過500mg/L時，即屬異常。
其原因及解決對策如下:
(1)超負荷。入流污泥量太多或含固量太高，超過了系統(tǒng)濃縮能力，應適當降低入流污泥量。
(2)刮泥周期太長。如果長時間不刮泥，使氣浮污泥層過厚，也將影響濃縮效果，導致分離液SS升高，此時應立即刮泥。
(3)溶氣量不足。氣固比太低，應增大溶入的氣量。
(4)池底積泥，腐敗酸化。池底的排泥常常得不到重視。池底積泥時間太長，會影響濃縮效果直接導致分離液SS升高，應加強池底積泥的排除。
4.分析測量與記錄
(1)分析項目如下:
含水率(含固量):氣浮池的進泥和排泥，每天數次瞬時樣
BOD5:分離清液，每天1次，取連續(xù)混合樣
SS:分離清液，每天3次，取瞬時樣
(2)測量項目如下:
溫度：環(huán)境溫度和污泥溫度
流量:溶入每池的空氣流量，加壓水量，進泥量和排泥量
(3)計算項目如下:
計算并記錄:qs、qh、S/A、T等參數值
三、離心濃縮工藝
重力濃縮的動力是污泥顆粒的重力，氣浮濃縮的動力是氣泡強制施加到污泥顆粒上的浮力，而離心濃縮的動力是離心力。由于離心力是重力的500～3000倍，因而在很大的重力濃縮池內要經十幾小時才能達到的濃縮效果，在很小的離心機內就可以完成，且只需十幾分鐘。對于不易重力濃縮的活性污泥，離心機可借其強大的離心力，使之濃縮。活性污泥的含固量在0.5%左右時，經離心濃縮，可增至6%。離心濃縮過程封閉在離心機內進行，因而一般不會產生惡臭。對于富磷污泥，用離心濃縮可避免磷的二次釋放，提高污水處理系統(tǒng)總的除磷率。
離心濃縮工藝最早始20世紀20年代初，當時采用的是最原始的筐式離心機。后經過盤嘴式等幾代更換，現(xiàn)在普遍采用的為臥螺式離心機。離心脫水也是一種常用的污泥脫水工藝，采用的離心機與用于濃縮的離心機的原理和形式基本一樣，其差別在于離心濃縮機用于濃縮活性污泥時，一般不需加入絮凝劑調質，而離心脫水機則要求必須加入絮凝劑進行調質。當然，如果要求濃縮污泥含固量大于6%，則可適量加入部分絮凝劑，以提高含固量；但切忌加藥過量，否則易造成濃縮污泥泵送困難。
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